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Hammerhart – Bierleitung mit Rammtechnik direkt ins Brauhaus verlegt

Im Zuge der Produktionserweiterung des Herzoglich Bayerische Brauhaus Tegernsee wurden für die Herstellung einer Verbindungsleitung von der neuen zur alten Braustätte zwei Stahlrohre DN 800 verlegt. Die Stahlrohre dienen zur Aufnahme von Bier-, Stickstoffleitungen und Stromkabel etc.. Zum Einsatz kam das dynamische Rammverfahren GRUNDORAM mit dem Typ KOLOSS. Die Besonderheit dieses Einsatzes bestand darin, dass auf 11 m Länge ein Gebäudeteil unterquert wurde.




In einer der schönsten Urlaubsregionen von Bayern befindet sich das Herzoglich Bayerische Brauhaus Tegernsee. Im Jahre 746 als Benediktinerkloster gegründet, gehen die Ursprünge als Braustätte des Tegernseer Bieres auf das Jahr 1050 zurück. Heute ist das Tegernseer Brauhaus ein beliebtes Ausflugsziel und wegen seiner hochgeschätzten HB Biermarke überregional bekannt.

So verwundert es nicht, dass der bisherige Jahresausstoß von ca. 120.000 Hektolitern zu Engpässen führt. Um die Produktionskapazität zu erhöhen, hat die Geschäftsleitung der Brauerei umfängliche Neubaumaßnahmen beschlossen. Dazu gehört unter anderem die Errichtung eines neuen Sudhauses.

Ebenso ist die Herstellung einer Verbindungsleitung von der neuen zur alten Braustätte erforderlich. Die Leitung soll auf direktem und geradem Wege bis in den Kellerraum des alten Gebäudes verlegt werden. Die offene Bauweise wurde verworfen, da eine geradlinige Verbindung nicht realisiert werden konnte. Nach Beratungen mit dem Auftraggeber, dem Planungsbüro und dem ausführenden Unternehmen BOTEC wurde entschieden, zwei Stahlrohre DN 800 für die Aufnahme von Bier-, Stickstoffleitungen und Stromkabel etc. im dynamischen Rammverfahren auf insgesamt 11 m Länge einzubauen. Überlegungen statt zwei 800er Stahlrohre ein 1200er Stahlrohr oder vier 500er Stahlrohre einzubauen, wurden aus bautechnischen Gründen verworfen. „Rammvortriebe sind bei der Querung von Verkehrswegen Standard, seltener bei Hauseinführungen und noch seltener in dieser Rohrdimension,“ so Markus Spatz von der Firma BOTEC aus Utting.

Das erschütterungsarme Rammverfahren ist ein einfaches und wirtschaftliches Vortriebsverfahren, bei dem Stahlrohre von 180 bis 4.000 mm Durchmesser auf Längen bis ca. 80 m vorgetrieben werden können. Dabei entwickeln die druckluftbetriebenen Rammen von TRACTO-TECHNIK je nach Typ eine Schlagleistung bis 40.000 Nm und Schlagkräfte bis zu 400 t.

Vor Beginn der Rammarbeiten wurden die 2 m starken Fundamente des Gebäudes mit einem Hydraulikhammer ausgestemmt und die 6 m langen Stahlrohre in diesem Bereich positioniert und ausgerichtet. Nun füllte man den vorher ausgestemmten Fundamentbereich um das Rohr mit Kiesbeton wieder aus, sicherte so die Außenmauer des Gebäudes ab und verhinderte, dass sich während des Vortriebs durch auftretende Erschütterungen Material aus der Hausmauer lösten. Damit das Rohr innerhalb des Kiesbetonbettes auch vorgetrieben werden konnte, wurde das Rohr mit Noppenfolie umwickelt.

Um Deformationen während des Vortriebs an der Rohrwandung zu vermeiden, verstärkte ein Rammschuh das Stahlrohr an der Ortsbrust.

Der Einsatz von Schlagsegmenten ermöglicht eine optimale Krafteinleitung und verhindert ein Aufbördeln der Rohre, um sie bündig mit der nächsten Rohrlänge verschweißen zu können. Nach der Fixierung der Schlagsegmente konnte der Rammentleerungskegel mit der Ramme, Typ Koloss, in das Rohr eingesetzt werden.

Für den Antrieb der Ramme stand ein Kaeser Kompressor, Typ M 270, zur Verfügung. Die benötigte Luftmenge lag bei etwa 25 m3 und kann dosiert der Ramme zugeführt werden, was sich auf die Schlagfrequenz auswirkt. In der Startphase ist dies eine wichtige Regulierungsfunktion. Der nicht unterkellerte Teil hinter dem Fundament bis zum dahinterliegenden Kellergemäuer erstreckt sich über knapp 10 Meter und besteht aus schluffig, sandig kiesigem Boden (Geschiebemergel), der während des Vortriebs in das offene Stahlrohr hineingedrückt wurde. Beide parallel nebeneinander liegenden Rohre waren inklusive Umrüstung in 2 Stunden und exakt in Waage vorgetrieben. Nach Verschweißung der zweiten 6 m Rohrlänge konnten am darauffolgenden Tag die Vortriebsarbeiten fortgesetzt und am frühen Nachmittag beendet werden.

Nach dem Vortrieb begann der Entleerungsvorgang mit einem Saugbagger. Dabei waren etwa 12 m3 Erdreich aus dem Rohr abzusaugen. Dies gestaltete sich jedoch schwieriger als vorher vermutet und nahm viel Zeit in Anspruch. Denn aufgrund der Bandbreite der Korngrößen wurden Hohlräume im Geschiebemergel beim Rammvorgang durch Feinmaterial aufgefüllt. Dadurch verdichtete sich der Boden zu einem steinartigen Sedimentgemisch, so dass das Ausleeren des Rammrohres mit einer Luftlanze unterstützt werden musste.

Mit dem Entleerungsvorgang endete der Rammvortrieb, dessen Risiken bekannt waren, aber durch eine gute Planung sowie durch eine mutige und überlegte Entscheidung erfolgreich vollendet werden konnte.
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